橡胶鞋底生产流程
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橡胶鞋底的制作流程及原料体系
橡胶大底是所有使用橡胶材料的运动鞋的统称，橡胶的辨别并不是很困难，因为橡胶是软的，有一定的弹性，稍微用手挤压下就材质试试它有无弹性，也用鼻子闻一闻材料，看是不是有橡胶的味道，还可以将橡胶鞋底折叠弯曲，用指甲掐，有反弹的迹象的话一般就是橡胶的材料。
硫化鞋是以橡胶、织物或皮革为帮面，橡胶为底料，用粘贴、模压或注胶等方式加工成型，再在一定温度和压力下进行硫化，赋予鞋帮、鞋底高强度和高弹性，并使二者牢固地结合在一起，故称硫化鞋。采用硫化工艺的皮鞋又有硫化皮鞋之称。
橡胶鞋检测部分标准
HG/T2017 普通运动鞋
HG/T2016 篮排球运动鞋
HG/T2870 乒乓球运动鞋
HG/T3085 橡塑冷粘鞋
HG/T2018 轻便胶鞋
HG/T2019 黑色雨靴（鞋）
HG/T2020 彩色雨靴（鞋）
HG/T2401 工矿靴
HG/T2182 棉胶鞋
HG/T2494 布面童胶鞋
HG/T2495 劳动鞋
1、橡胶制作流程
原料称量—万马力混合—轮台开炼—轮台出片—储存（最少24小时）—大料—配料称重—轮台开炼—轮台出片—裁断—硫化—（发泡底）二次硫化—打粗—裁断—修边—整理—出货。
2、基本配方材料
（1）Rubber（NR和SR). 橡胶（天然橡胶，合成橡胶）；
（2）promoting agent. 促化剂；（3）Curng agent. 硫化剂，也称大桥剂；（4）Activator. 活性剂；（5）其他：添加剂（填充剂、加工助剂、保护剂、色料等等）。
3、天然橡胶
（1）成分：80%液体胶，20%固体胶；（2）特点：a、粘度很高；b、比合成橡胶易于加工；c、撕裂力、拉力、受热性、高弹性好，有较好的结构，但物理性能不够稳定。（3）种类：生胶3号、标准胶；（5）产地：产于亚热带、热带雨林地区（马来西亚、泰国、巴西等）。
4、促进剂
（1）类型：D、DM、TS、MBT、M；（2）作用：a、缩短硫化时间b、减少硫化用量c、促进剂可防硫化、防吐。
5、活性剂
（1）使促进剂发生作用，也叫硫化助剂；（2）常见的有:ZnO、氧化剂、脂蜡酸。
6、硫化剂
（1）作用：能使橡胶分子进行交联；（2）常见的有：DCP、硫磺、液体状的231；（3）DCP一般用于制作透明胶底及浅色胶底；（4）硫磺一般用于制作深色橡胶底。
7、填充剂
（1）种类a、增强填充剂：主要有白炭黑、炭黑、碳酸镁。b、非增强性填充剂：主要有碳酸钙、橡胶粉末。（2）作用a、减少橡胶使用量，降低成本。b、增强物性，主要是耐磨、硬度、拉力、撕裂力方面。
8、加工助剂
（1）作用：加强混合流程的效率；（2）主要成分：软化剂、促粘剂。
9、添加剂
（1）色料：分为有机色料和无机色料两种；（2）延缓剂：使硫化速度减慢，主要有PVI、BC等；（3）发泡剂：用于橡胶泡底，常用的有ADC、DPT、DD。
10、橡胶底的分类
橡胶底、发泡橡胶底、微发泡底
橡胶鞋底常见问题及产生原因
1、吐霜
（1）定义：烧熟的橡胶表面有擦不掉的粉尘状、雾状的东西
（2）原因：
a、配方中部分化学品超过本身设定用；
b、配方中化学品本身质量差；
c、因未完全硫化，胶底继续产生硫化作用；
d、称量化学品时，精确度不够；
e、混合不均匀；
f、当温度、湿度过高时亦会吐霜。
2、吐雾
1、定义：橡胶底表面颜色改变，并影响胶底本身的亮度；
2、原因：a、臭氧与潮湿、温暖的空气使浅色填充剂发生反应所致；
b、没办法擦掉、用火烧会消失，可过一段时间后会再出现。
3、溢色
（1）定义：指一种颜色跑到了另一种颜色的材料上。
（2）原因：
a、出片厚度不精确，料多会跑动；
b、硫化时间太长，使其在模具内流动性增大；
c、配方太软，同样使橡胶在模具内流动性增大；
d、模具的隔色沟太浅；
e、入料位置不精确。
4、橡胶未烧熟
（1）定义：较软，弹性差且易撕破，物性很差。
（2）原因：
a、称重未按标准称；
b、混合时未混合均匀；
c、混炼时所放的架桥剂太少或未放入；
d、硫化时间不够；
e、硫化温度不够。
5、物性达不到要求
（1）定义：主要表现在化学性质和物理性质比配方要求的要低
（2）原因：
a、称量不准；
b、混合不均匀；
c、配方用的化学质量品质差；
d、橡胶未熟或过熟；
e、未按标准的流程操作。
6、橡胶底跑色
原因：
a、色料称量不准；
b、色料本身质量差；
c、混合不够充分（时间不到或混合次数不够）；
d、碳化的时间、温度不标准。
6、防止混炼胶凝胶的措施
1.调整配方，添加0.2-0.5质量份的BKF，即可消除凝胶现象。
凝胶原因是生胶或者混炼胶遭受到高温、高剪切应力的加工条件，即密炼机热混炼胶过程中，这将导致凝胶含量增长和加工性能的损失。
VulkanoxBKF具有抗凝胶能力。
2-2’-亚甲基-双-(4-甲基-6-叔丁基酚)双官能团的酚类白色至浅褐色粉末
2．在工艺上采取适当措施，混炼时：
1)严格控制温度，以保持混炼初期胶料有较高的剪切力，以提高分散效果；
2)防老剂可在混炼初期加入，以阻止凝胶的生成；
3)混炼后胶料应充分冷却，再在一定厚度范围内堆码、停放时不致产生热积聚，以防止贮存过程中热量难以散发，造成胶料内部发生交联而影响胶料质量。
4)密闭式捏炼，打好后的混炼料要及时出片冷却。
3.适量增加软化剂的用量，也可以一定程度上消除凝胶现象的发生。
4.将配方体系中的M、DM移至跟硫黄一起在开炼机吃入。
5.将白炭黑、纳米钙、一般轻质碳酸钙改成活性低，酸度相对大的品种。
6.检查密闭式捏炼机，保持冷却水畅通。
7.将生胶可塑度控制在0.55以上时，基本上不会出现凝胶现象。
橡胶本身是一个热的不良导体，传热速度较慢。所以要控制好胶片的冷却程度，有选择地合理堆放。
实践发现，凝胶现象跟炼胶操作的习惯有一定的关系。为了片面地追求效率生产，有些工厂用塑料框子装混炼料，好多工厂的围条底料、模压大底、滚筒大底等都放在塑料框子里不出片，一车料打成死板一块。会造成最中心部位的胶料温度持续升高，从而造成高温凝胶。所以一定要用铁的框子，或者利用“大地”传热快的特点去安排冷却、停放过程的一系列工艺步骤。
经验表明，较易发生凝胶的环境因素：
1)昼夜温差大的时候
2)环境湿度大的时候
鞋底处理剂
1、处理剂性的重要
冷粘鞋发展的关键问题是胶粘技术。市场上出现不少冷粘鞋脱胶现象，其原因一般都认为是胶粘剂不良造成的。当然，胶粘剂质量不良也是原因之一。实际上，大多数问题在于处理剂。
冷粘制鞋欲达到良好的粘合效果，必须要求有适宜的胶粘剂、固化剂以及处理剂，同时还要有最恰当的粘接工艺条件。对于胶粘剂、固化剂以及工艺条件人们普遍较为重视，而处理剂的使用及其可能导致的效果则往往被不少制鞋厂家所忽视。
制鞋生产所使用的鞋用材料是多种多样的，常见的不外橡胶、皮革、PVC人造革、PU合成革、热塑性弹性体(TPR)、EVA发泡材料、尼龙以及其他化学材料。这些鞋用材料的表面状态各种各样，千差万别，除含有各种附着物外，其表面极性和化学状态也各自不同。
如果不用处理剂来改变这些粘合面的表面化学状态，要想达到理想的粘合效果，不会有任何一种胶粘剂可以胜任。因为任何一种胶粘剂只对某些材料有较好的“润湿”和“亲合”作用，而对另一类材料却“亲合”不佳。
这些待粘合的鞋用材料在刷胶前如果能够先用处理剂擦拭一下表面，则可以有效地除去表面上物理粘附的“污染物”，更重要的作用是可以在材料的表面上附着一层新的表面，这层新的表面对胶粘剂有良好的“润湿”和“亲合”作用，在材料表面和胶粘剂之间起了“桥”的过渡作用，使其表面的“可粘接性”增强，提高了鞋用胶的粘合强度和耐久性。
2、处理剂的类型
鞋用材料处理剂的类型主要有如下若干种。
(1)清洗剂型主要是由有机溶剂配制而成的，通常的有机溶剂是甲苯、丁酮、丙酮、环己酮、二氯甲烷、四氢呋喃、甲醇等。视材料性质和不同溶剂的挥发速度，按一定比例配制而成。
(2)环化剂型将合成橡胶置于浓硫酸中浸渍5—15min，取出后水洗干燥。这时，表面形成的极细裂纹有助于在粘合时产生“咬合”和“投锚”效果。
(3)卤化剂型对于聚烯烃类鞋用材料来说，采用通常方法很难进行表面处理，可采用卤化剂将其材料表面卤化，使表面层的形态和结构发生变化，同时增加极性。这样可使胶粘剂与材料界面有良好的润湿性，继而形成牢固的化学键。
(4)胶的稀释液用甲苯、丁酮、丙酮等溶剂配成混合液，将胶粘剂稀释到3％～5％的浓度，作为鞋用材料的底涂剂(处理剂)。
(5)接枝聚合物型将SBS、SBR类聚合物接枝上单体(甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸等)，
制成聚合物的接枝液，再用混合溶剂稀释成底涂剂。主要用于热塑性弹性体(TPR)、橡塑鞋底的处理。
(6)混合型以各种胶粘剂的混合液或者被粘材料的溶液与胶液的混合液作底涂剂。
(7)等离子体处理法这是一种新近发展起来的橡胶与塑料的表面改性法。把橡胶或塑料置于低压气体的辉光放电空间中，电离气体，等离子体中的活性化学物质通过与材料表面的接触形成与材料本身能完全不同的极薄层，特别是被称为CASIG(crossling by activated species of inert gases——惰性气体活化物质的交联作用)的处理方法可使碳氢高分子材料表面生成羰基、羟基、羧基等极性基团。据推测，这种处理法对粘接性能的改进是基于表面氧化层、极性基团以及产生内部交联等因素综合作用的结果。
3、卤化处理剂
卤化处理是基于卤化剂对热塑性弹性体(TPR)中聚丁二烯双键的 加成反应，使材料表面层的组成发生变化，增加了极性。常用的卤化剂有三氯异氰尿酸(trichloroisocyanuric acid，简称TCCA)、双氯胺T(dichloranine T)、N-溴丁二酰胺等。卤化处理的效果是：
①加速了涂在表面的聚氨酯胶膜的结晶过程，也即提高了初粘性；
②可大幅度减少聚氨酯胶粘剂的用量；
③提高了粘合强度。因此卤化处理的效果和可靠性受到国内外制鞋业的公认，唯卤化液释放出来的氯会污染环境。
(1)三氯异氰尿酸
三氯异氰尿酸又称强氯精，分子式为C3O3N3C13，分子量为232．41。
物理性质：外观为白色结晶体，熔点225-230℃，相对密度0.95～1.20，溶解度1.2g/100g水，36g/100g丙酮，有氯气味，具有强烈的消毒与漂白作用，干燥状态较稳定，遇酸或碱分解。
毒性：LD50为0.72—0.78g/kg，有效氯在100*10-6浓度下对人体无害。
规格：优级品含有效氯≥90.0％，水分≤0.5％，pH值(1％水溶液)2.7-3.3。
三氯异氰尿酸用醋酸乙酯配制成固含量3％—5％的溶液即为鞋用材料的卤化处理剂，其适用期为4h。卤化处理时间至少须超过10min，如是才能使表面氯化充分。
(2)二氯胺T
二氯胺T学名为N，N—二氯对甲苯磺酰胺，分子式为C7H7Cl2NO2S，分子量为240.11。
物理性质：外观为浅黄色结晶体，熔点83℃，含氯量56％～60％，溶于丙酮、甲苯等溶剂。
将双氯胺T配制成5％—10％的丙酮溶液即可作为鞋用材料卤化处理剂。也有的用双氯胺T5％丙酮溶液，再加入2％—5％的过氧化苯甲酰(BPO)作为卤化处理剂。
4、接枝聚合物处理剂
接枝聚合物处理剂又称底涂剂，或称底胶，主要用作热塑性弹性体(TPR)鞋底的处理剂，TPR有SBS、SIS、EPDM等品种，其性能兼有橡胶的高弹性和塑料的高强度双重特性，而且价格又较低廉，因此大量用作鞋底材料。TPR极性很小，而聚氨酯胶粘剂的极性大，因此给TPR的粘合带来困难。采用乙烯基类单体接枝改性SBS等聚合物合成TPR表面处理剂的方法，解决了TPR鞋底的粘合问题。
(1)SBS—MMA接枝型处理剂
(2)SBS—St—AA接枝型处理剂 将苯乙烯(St)和丙烯酸(AA)单体按SBS—MMA接枝型处理剂近似的制备方法接枝上SBS，其投料质量份数比为SBS：St：AA=100：45：15，BPO 0.8％-1.0％，接枝反应温度84—86℃。该SBS—St—AA接枝型处理剂主要用于TPR，R鞋底的处理。
(3)SBR—MMA接枝型处理剂 (4)CR—CPE—MMA—HEMA型接枝型处理剂
5、处理剂的使用方法
冷粘鞋用处理剂在使用时要注意使用方法，不然则难以取得预期的效果。
(1)橡胶、皮革等鞋用材料在粘合前应粗磨，要磨得均匀适度，避免过分破坏材质。
(2)粗磨后残余屑粒应清除干净。
(3)要选择合适的处理剂，不同材质选用不同的处理剂。如果处理剂选择不当将造成粘合强度降低。
(4)使用时，用棉布或棉纱蘸处理剂稍微用力擦拭待粘合部分的表面，不要用化学纤维布代替棉布。
(5)材料涂刷处理剂后应按说明书的要求调整烘干时间和温度，处理剂干燥后尽快上胶。
(6)聚氨酯胶粘剂与氯丁胶粘剂的处理剂不可混用。
(7)批量生产前应先做小样试验，待妥当后方能上生产线使用。冷粘制鞋中的鞋用材料在粘接前都应进行表面处理，使用与之相适应的处理剂，这对于以不同材料制成的鞋类粘合水平的提高特别有利，可以有效地避免脱胶质量事故，提高粘合可靠性和耐久性。因此，这是一道不可忽视的重要工序。
6、鞋用聚氨酯胶粘剂的粘接工艺
粘接技术是制鞋生产中的关键技术之一，粘接技术的成败直接影响到鞋的质量及其穿着寿命。粘接质量的好坏主要决定于胶粘剂的组成与配制，同时亦不容忽视其粘接工艺。
1．胶液的配制
(1)溶剂组成 配制胶液应严格选择合适的溶剂，首先考虑的是聚氨酯胶粒在溶剂中的溶解性以及溶剂本身的挥发度。溶解性可根据溶解度参数相近的原则来确定。溶剂的挥发速度要恰当，随胶粘工艺而定。挥发速度过快，容易在被粘物表面结膜，阻碍内部溶剂的继续蒸发。当空气中湿度大时，由于挥发吸收热量，又容易在表面凝结水珠，影响粘接质量。一般采用混合溶剂，其因一是为了提高聚合物在溶剂中的溶解性，使之呈最佳状态；二是可借助挥发速度和沸点高低相配合的溶剂来调节胶粘剂的可使用时间。在实际使用中，还需考虑溶剂的毒性和价格。配制鞋用聚氨酯胶常用有机溶剂的物理性质见下表。
表配制鞋用聚氨酯胶液常用有机溶剂的物理性质
鞋底处理剂的物理性质
注：聚氨酯溶解度参数为10。
*挥发速度测定方法是取5g溶剂在58℃下完全挥发的时间(min)。
配制鞋用聚氨酯胶液用的混合溶剂组成(质量份数比)如下，可供参考：
①甲苯：丁酮：丙酮：35：25：25
②甲苯：丁酮：环己酮：35：30：15
③甲苯：丁酮：醋酸乙酯：5：2：3
④丁酮：丙酮：l：1
⑤丁酮：丙酮：环己酮：50：33：2
⑥丁酮：丙酮：醋酸乙酯二25：30：30
⑦丙酮：醋酸乙酯二65：17
(2)固含量 关于胶液中的固含量(％)，我国生产鞋用聚氨酯胶粘剂的厂家，一般控制在15％左右，而国外厂家一般控制在18％左右。胶液中的固体，主要是聚氨酯弹性胶粒，之外还有加入的其他助剂。如德国Bayer公司推荐的配方(上列⑦号混合溶剂中加Desmocoll 540 17份、气相白炭黑l份)中就加1％的白炭黑。
(3)粘度 鞋用聚氨酯胶粘剂的粘度一般为1200-2000mPa·s(25℃)。
2．粘接工艺
(1)鞋帮和鞋底处理 鞋帮(鞋面)如为皮革要机械打毛，PVC人造革和PU合成革可用处理剂涂刷，待干后涂胶。鞋底(大底)若为橡胶、TPR、仿皮底、肉皮底等可采用TCCA氯化处理，也可用底涂剂处理。PU、PVC、EVA鞋底则用底涂剂处理。
(2)涂胶 鞋帮面和鞋底涂PU胶必须涂刷均匀，一般涂层为0.2—0.5mm较适宜。每双鞋的涂胶量为18-26g(鞋底18-26g／双、鞋帮10-14g/双)。涂胶后要让其自然干燥30min或红外灯于50℃于燥20min，再经70-80℃热活化几分种(胶层呈透明状)即可加压贴合，气压(皮鞋要求0.5—0.6MPa的压力)20秒钟，经修整、检验后入库。
橡胶鞋底变黄怎么办？鞋底发黄了如何快速变白？
一、橡胶鞋底变黄解决办法之物理清除
如果你的鞋子的鞋底是含有氧化锌，立德粉两种配合剂的橡胶的话，变黄后，只能通过物理的方法让它变白。可以选择用铁丝抹布、钢丝刷、刀片的其中一种工具来做物理清除。
二、橡胶鞋底变黄解决办法之使用超级白
鞋底发黄了如何快速变白?你可以在杂货店、百货店等购买超级白产品，它能够快速解决橡胶鞋底变黄的问题。具体如何操作可见产品的使用说明。
三、橡胶鞋底变黄解决办法之淘米水or橘子皮
你还可以用淘米水或者橘子皮用水煮后，把鞋子泡在淘米水或煮好的水中，经过15-20分钟左右，再用牙刷刷一刷即可。
四、橡胶鞋底变黄解决办法之硫磺
鞋底发黄了如何快速变白?用硫磺熏蒸不失一个好方法，效果很显著。
五、橡胶鞋底变黄解决办法之84消毒液or双氧水
解决橡胶鞋底变黄，还可以借助84消毒液或者双氧水。不过，在用的时候一定要注意鞋面，千万不用弄到鞋面那。
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